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Los seis países más afectados -China, Corea, Italia, Japón, Estados Unidos y Alemania- representan el 60% de la fabricación mundial y la mitad de las exportaciones de productos manufacturados del mundo. Como el virus se originó en China, y reaccionaron tan rápidamente, sin tráfico aéreo hacia o desde el país, se hizo casi imposible abastecerse de los componentes necesarios para continuar los procesos de fabricación en todo el mundo.

Las interrupciones en el suministro que dificultan la producción tuvieron un importante efecto en cadena, ralentizando significativamente el comercio mundial. Ya hemos visto caer el número de exportaciones en las naciones más afectadas, así como el número de importaciones en sus socios comerciales.

Es habitual que las piezas se fabriquen en un lugar antes de ser transportadas a través de países o continentes para llegar a la línea de montaje donde se convierten en parte de un producto final. En la industria automovilística, este proceso depende de una secuencia precisa y oportuna, sin la cual esta frágil cadena puede romperse fácilmente creando un daño financiero y de reputación.

Un ejemplo reciente es el de un fabricante de vehículos de gran volumen que fabrica piezas en su fábrica de Serbia para distribuirlas a su red de plantas de producción, incluida una en East London (Sudáfrica). Este envío regular suele implicar el transporte por carretera desde la fábrica serbia hasta el aeropuerto de Ámsterdam Schiphol, donde la mercancía se traslada por avión al aeropuerto internacional O.R. Tambo. Sin embargo, los problemas en la frontera serbio-húngara hacían que la mercancía se retrasara y pudiera detener la producción sudafricana.

Para que la producción continuara, el fabricante necesitaba recoger diariamente las piezas de hasta 30 proveedores del Reino Unido y la UE. Debido a los constantes cambios en los calendarios, el conocimiento de las cantidades de piezas, las dimensiones de los embalajes y la ubicación de algunos proveedores era limitado, lo que hacía que este reto pareciera imposible.

Los cierres de COVID-19 habían alterado los horarios de funcionamiento de muchos proveedores, lo que limitaba los tiempos de recogida. Además, cada día se emitían nuevos planes de transporte aéreo, lo que exigía una entrega rápida y precisa de la documentación aduanera, las declaraciones de exportación y el despacho.

Priority Freight creó inmediatamente un plan de acción para ayudar a su cliente dentro del tiempo de respuesta prometido de 15 minutos, organizando el encuentro con el tráiler en ruta, adquiriendo los componentes vitales y dirigiéndose directamente a la planta del cliente lo más rápidamente posible. Reconociendo rápidamente que una furgoneta no sería lo suficientemente rápida cuando el cliente estaba perdiendo miles de libras por cada minuto de retraso en la línea de producción, el equipo empezó a calcular alternativas.

Lo único más rápido que el transporte directo por carretera es el transporte aéreo y, en menos de una hora, Priority Freight había puesto en marcha y aterrizado un helicóptero para encontrarse con el remolque al entrar en el Reino Unido, en las instalaciones de un socio en Hythe, cerca del túnel del Canal. 15 minutos después de aterrizar, el helicóptero cargado se puso en camino para encontrarse con el vehículo de continuación en el aeropuerto de Birmingham para llevar el envío en su tramo final del viaje y entregar los componentes urgentes al cliente.